제조 자원계획(MRP II)은제조 회사의 모든 자원을 효과적으로 계획하는 방법으로 정의됩니다. 이상적으로는 단위, 재무 계획에서 운영 계획을 해결하고”what-if”질문에대답할 수 있는 시뮬레이션 기능을 가지고 있습니다.
이것은 독점적으로 소프트웨어 기능이 아니라 데이터베이스 정확도에 대한 헌신과 충분한 컴퓨터 리소스에 대한 헌신이 필요한 사람 기술 관리입니다. 인적 및 회사 자원을 보다 생산적으로 사용하기 위한 토탈 회사 관리 개념입니다.
주요 기능
MRP II는 독점 소프트웨어 시스템이 아니며 따라서 많은 형태를 취할 수 있습니다. 컴퓨터를 사용하지 않는 MRP II 시스템을 시각화하는 것은 거의 불가능하지만 MRP II 시스템은 구매-라이선스 또는 사내 소프트웨어를기반으로 할 수 있습니다.
거의 모든 MRP II 시스템은 시공에 모듈식입니다. MRP II 시스템의 특징적인 기본 모듈은 다음과 같습니다.
- 마스터 프로덕션 스케줄(MPS)
- 항목 마스터 데이터(기술 데이터)
- 재료청구서(BOM) (기술자료)
- 생산 자원 데이터(제조 기술 데이터)
- 재고 및 주문(재고 관리)
- 구매 관리
- 자재 요구 사항 계획(MRP)
- 현장 제어(SFC)
- 용량 계획 또는 용량 요구 사항 계획(CRP)
- 표준 원가(비용 관리) 및 실제 또는 FIFO 비용 및 가중 평균 비용도 자주 발생합니다.
- 비용 보고/관리(비용 관리)
다음과 같은 보조 시스템과 함께:
- 사업 계획
- 로트 추적성
- 계약 관리
- 공구 관리
- 엔지니어링 변경 제어
- 구성 관리
- 현장 데이터 수집 현장
- 영업 분석 및 예측
- 유한 용량 스케줄링(FCS)
및 다음과 같은 관련 시스템:
- 원장
- 미지급금(구매 원장)
- 미수금(영업원장)
- 판매 주문 관리
- 분산 리소스 계획(DRP)
- 자동 창고 관리
- 프로젝트 관리
- 기술 기록
- 추정
- 컴퓨터 지원 설계/컴퓨터지원 제조(CAD/CAM)
- CAPP
MRP II 시스템은 이러한 모듈을 통합하여 제조 기업이 어떻게 작동해야 하고 운영할 수 있는지에 대한 모델에서 공통 데이터를 사용하고 정보를 자유롭게 교환합니다. 따라서 MRP II 접근 방식은 회사 계획이, 제어 또는 특정 활동을 관리하는 데 도움이 되는 개별 시스템을 배포하는 “포인트 솔루션” 접근 방식과 매우 다릅니다. MRP II는 정의에 의해 완전히 통합또는 적어도 완전히 인터페이스됩니다.
MRP 및 MRP II
역사와 진화
자재 요구 사항 계획(MRP) 및 제조 리소스 계획(MRPII)은 비즈니스 정보 통합 시스템인 ERP(엔터프라이즈 리소스 계획)의전신입니다. 이러한 제조 조정 및 통합 방법 및 도구의 개발은 오늘날의 ERP 시스템을 가능하게 했습니다. MRP와 MRPII 는 여전히 독립적으로 그리고 보다 포괄적인 ERP 시스템의 모듈로 널리 사용되지만, 오늘날 우리가 알고 있는 통합 정보 시스템의 원래 비전은 제조 에서 MRP와 MRPII의 개발로 시작되었습니다.
MRP(및 MRPII)는 1960년대 IBM의 진 토마스가 개발한 최초의 상용 데이터베이스 관리 패키지에서 진화했습니다. 원래 구조는 BOMP (재료 의 청구서 프로세서)라고, 이는 DBOMP라는 보다 일반화 된 도구로 다음 세대에 진화 (데이터베이스 조직 및 유지 보수 프로그램). 이는 IBM/360과같은 메인프레임에서 실행되었습니다.
MRP와 MRPII의 비전은 생산 라인 관리자에 대한 의사 결정을 용이하게하고 생산 라인 전체의 효율성을 높이는 방식으로 비즈니스 정보를 중앙 집중화하고 통합하는 것이었습니다. 1980년대에 제조업체는 판매 예측을 기반으로 생산 실행의 리소스 요구 사항을 계산하기 위한 시스템을 개발했습니다. 제품을 생산하는 데 필요한 원자재를 계산하고 필요한 기계 및 노동 시간과 함께 해당 재료의 구매를 예약하기 위해 생산 관리자는 정보를 관리하기 위해 컴퓨터 및 소프트웨어 기술을 사용해야 한다는 것을 인식했습니다. 원래 제조 작업은 메인프레임에서 실행되는 사용자 지정 소프트웨어 프로그램을 구축했습니다.
자재 요구 사항 계획(MRP)은 통합 정보 시스템 비전의 초기 반복이었습니다. MRP 정보 시스템은 관리자가 원자재 구매의 양과 시기를 결정하는 데 도움이 되었습니다. 관리자가 제조 공정의 다른 부분인 MRPII를 지원할 수 있는 정보 시스템이 뒤따랐습니다. MRP는 주로 재료와 관련이 있었지만 MRPII는 재료, 금융 및 인적 자원을 포함한 제조 공정의 모든 측면의 통합에 관심을 보였습니다.
오늘날의 ERP 시스템과 마찬가지로 MRPII는 중앙 집중식 데이터베이스를 통해 많은 정보를 알려주도록 설계되었습니다. 그러나 1980년대의 하드웨어, 소프트웨어 및 관계형 데이터베이스 기술은 이러한 시스템을 실시간으로 실행할 수 있는 속도와 용량을 제공할 만큼 진보되지 않았으며 이러한 시스템의 비용은 대부분의 비즈니스에서 금지되었습니다. 그럼에도 불구하고, 비전이 확립되었고, 기술의 급속한 발전과 함께 기본 비즈니스 프로세스의 전환은 대기업과 많은 중소기업이 오늘날 사용하는 보다 저렴한 기업 및 응용 프로그램 통합 시스템으로 이어졌습니다.
일반적인 개념
자재 요구 사항 계획(MRP) 및 제조 리소스 계획(MRPII)은 비즈니스 데이터와 정보를 저장하고 전달하는 중앙 데이터베이스에 연결된 하드웨어 및 모듈식 소프트웨어 응용 프로그램을 사용하여 구현되는 증분 정보 통합 비즈니스 프로세스 전략입니다.
MRPII는 주로 제조 재료와 관련이 있으며 MRPII는 재료, 금융 및 인적 자원을 포함한 전체 제조 생산의 조정에 관한 것입니다. MRPII의 목표는 제품이 생산 라인을 통해 이동함에 따라 제조 공정의 모든 구성원에게 일관된 데이터를 제공하는 것입니다.
종이 기반 정보 시스템과 종이 또는 디스크 출력을 제공하는 비통합 컴퓨터 시스템은 누락된 데이터,중복 데이터, 시스템에 잘못 키로 인한 수치 오류, 수치 오류에 따른 잘못된 계산, 잘못된 데이터 또는 이전 데이터를 기반으로 하는 잘못된 결정 등 많은 정보 오류를 발생시합니다. 또한 일부 데이터는 서로 다른 기능 영역에서 사용되는 개별 데이터베이스에서 동일한 데이터를 다르게 분류하기 때문에 비통합 시스템에서 신뢰할 수 없습니다.
MRPII 시스템은 MRP, 재료 요구 사항 계획으로 시작합니다. MRP를 사용하면 영업 및 마케팅또는 고객 주문 형태로 실제 판매 수요를 입력할 수 있습니다. 이러한 요구는 원자재 수요를 결정합니다. MRP 및 MRPII 시스템은 마스터 생산 일정에 따라 각 제품에 대한 특정 요금제의 분석으로 인해 한 줄에 따라 제공됩니다. MRP는 원자재 구매의 조정을 허용하지만, MRPII는 기계 및 노동 능력을 차지하는 상세한 생산 일정의 개발을 용이하게하며 재료의 도착에 따라 생산 실행을 예약합니다. MRPII 출력은 최종 노동 및 기계 일정입니다. 기계 시간, 노동 시간 및 사용된 재료뿐만 아니라 최종 생산 번호를 포함한 생산 비용에대한 데이터는 MRPII 시스템에서 회계 및 재무에이르기까지 제공됩니다.
다른 부서를 제조 관리와 통합하려는 회사의 경우 ERP 소프트웨어가 필요합니다.
이익
MRP II 시스템은 다음을 제공할 수 있습니다.
- 재고의 더 나은 제어
- 향상된 스케줄링
- 공급업체와의 생산적인 관계
설계/엔지니어링용:
- 향상된 설계 제어
- 더 나은 품질 및 품질 관리
금융 및 비용:
- 재고에 대한 작업 자본 감소
- 더 빠른 배송을 통한 현금 흐름 개선
- 정확한 재고 기록